Полоса из быстрорежущей стали - полезная информация

К какой группе относится полоса 25х16 из стали Р9К5

По макроструктуре металла и степени карбидной неоднородности полосовая сталь 40х6 относится ко II группе (в нее включены полосы толщиной до 150 мм). К I группе относятся полосы толщиной 80 - 200 мм.

Какими специальными свойствами обладает материал полосы из быстрорежущих сталей

Материал полосы из сталей Р18, Р6М5, легированных вольфрамом в сочетании с молибденом, ванадием, а также хромом и кобальтом, обладает высокой красностойкостью (теплостойкостью), поэтому изготовленный из нее быстрорежущий инструмент для обработки заготовок из конструкционных сталей не теряет твердости и эксплуатационных характеристик при разогреве режущих кромок до +600ºС.

Из какой полосы по стали Р18, Р6М5 или Р9К5 изготовленный инструмент будет более износостойким

Стали Р18, Р6М5, из которых изготовлен полосовой прокат, по эксплуатационным параметрам относятся к группе сталей нормальной производительности. Если инструмент изготовлен из полосы по стали Р9К5 - повышенной производительности, легированной кобальтом и ванадием, то он обладает более высокой теплостойкостью и износостойкостью (по сравнению с полосовым прокатом из стали нормальной производительности) и пригоден для обработки более прочных материалов: нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, а также заготовок из стали повышенной твердости.

Каким видам дальнейшей обработки можно подвергнуть горячекатаную полосу 17х9

Если в маркировке полосы указано, что она относится к подгруппе А, значит, данный вид проката предназначен для горячей обработки давлением. Если полоса 17х9 относится к подгруппе Б, то ее можно подвергать холодной механической обработке.

Существуют ли особенности термообработки полосового проката из быстрорежущих сталей

Быстрорежущая сталь содержит легирующие элементы, которые после горячей прокатки или калибровке полосы способствуют повышению твердости стали и затрудняют обработку механическую обработку полосы резанием. Поэтому после прокатки полосу подвергают изотермическому отжигу (при +860…+900ºС), медленному охлаждению и выдержке при температуре до +750ºС. Полученная сталь (с твердостью 207…255НВ) пригодна для механической обработки резанием. В отожженной стали аустенит полностью распадается, а ее структура содержит мелкозернистый перлит и до 25% карбидов.

Процесс проведения закалки полосы обеспечивает перевод значительного количества не растворившихся при нагревании (в процессе горячей прокатки) карбидов в твердый раствор (так называемый легированный аустенит). Содержание достаточного количества легирующих элементов (хрома, вольфрама, ванадия, молибдена и др.) препятствует росту аустенитного зерна при повышенных температурах закалки стали и не способствует повышению ее хрупкости.

После закалки структуру быстрорежущей стали составляет высоколегированный мартенсит, нерастворенные карбиды и остаточный аустенит (≈30%). Если сделать инструмент из закаленной, но не отпущенной полосовой стали, то он сможет сохранять свои эксплуатационные характеристики только при разогреве до +300…+400ºС.

Чтобы обеспечить высокую красностойкость, сталь должна иметь мартенситную структуру, для этого полосовой прокат подвергают отпуску (одно-…трехкратному) при температуре +540…+570ºС, после которого происходит снижение остаточного аустенита в стали и его превращение в мартенсит. Структура стали после отпуска состоит из мартенсита и карбидов, а сталь приобретает повышенную твердость.

Например, нормативная карбидная неоднородность для полос разной толщины может иметь следующие значения:

Толщина полосы, мм Карбидная неоднородность, не более, балл

S

1-я группа 2-я группа
до 20 - 2
20 - 40 - 3
40 - 60 - 4
60 - 80 - 5
80 - 100 5 6

Требуемая величина аустенита после закалки должна соответствовать следующим нормам:

Толщина полосы,мм Величина зерна аустенита по шкале, не крупнее номера
до 50 10
более 50 9

Задать вопрос

Еще металл по минимальным ценам